マイクロマウス研修(槇原)

アートワークと基板発注 – マイクロマウス研修(槇原)Part8

マイクロマウス研修(槇原)

はじめに

こんにちは、槇原です。前回はマウスの基板外形をKiCadに取り込みました。外形は決定しているので、ここに部品を配置して配線を引いていきます。

アートワーク

早速ですが、完成したものはこちらのようになっています。

右側にはバッテリーやモータ回りを固めていて、なるべく大きい電流が流れる箇所を短くしようとしています。マイコンボードがかなり大きくて、置けそうな場所に置くとほかの部品の位置は大体決まってしまいました。リニアレギュレータなどモータ近くの大きめな部品は3Dモデルを見ながら干渉しないような位置に配置しました。

センサ取り付け角度については以前の記事で説明したように、前壁センサは5度角度をつけ、横壁センサは、機体を区画中心に置いた際に柱を見るような角度に取り付けました(下図)。

センサマウント取付穴

センサのフットプリントについては、LEDのライブラリに縦穴を追加して、取付用マウントの固定をできるようにしました。

センサマウントは下の図のようにLEDとフォトトランジスタを基板に固定するパーツです。こちらは部品サイズに合わせてFusion 360上で作成しました。下の部分に突起があって、これを基板の穴にはめ込んでセンサが動かないように固定します。

基板発注

発注に必要なガーバーデータの作成方法についてはアールティのブログでも過去にもいくつか解説されているのでこちらにならってデータ作成を行いました。

今回の基板はJLCPCBを利用しました。(JLCPCBでは3Dプリントサービスも行っているので、ホイールの細かいギアもプリントができるのかを試す意味もかねてこちらで発注しました。3Dプリントについては別のブログで書こうと思います。)

オーダーの内容は以下の通りです。今回の基板厚は以前のブログでも決めたように1.2 mmにしています。それ以外は基本的にデフォルトの設定のままです。ステンシルの外枠についてはもう少し小さめでもよかったかもしれません。

ということで、発注して届いた基板がこちらになります。

今回はここまでです。次回は部品実装と基板の修正個所などについて書いていきます。

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